今天和未来功能丰富、高度自动化的车辆需要大量的输入和输出——用于每个传感器、执行器、外围设备和显示器——而且它们都需要自己的电缆和连接器。OEMs继续增加能够带来更多输入和输出的功能，如雷达、摄像头、信息娱乐屏幕和温度传感器等。但车内线缆和电路板终端的空间始终有限。
同时，随着汽车电子电气架构的不断发展，“域”（Domain）正在不断扮演日益重要的角色。作为区域功能的集合，每一个域由域控制器进行统一控制，就需要域控制器与整车中央网关有高集成度、高可靠性、高稳定性的连接。而随着车身功能单元的不断增多，这也导致了区域控制器处的密集连接，域架构的布局日益灵活，也对域控制器的连接需求提出更多挑战。
虽然无线连接在消费设备中很普遍，但在汽车领域，它们仅限于利基应用。尽管空间有限，专用电缆和连接器仍然是支持绝大多数设备所需功能的最具成本效益的方法。
解决这一难题的一种方法是使连接器小型化，并缩小线规以实现更高的密度。连接器尺寸正趋向于0.50mm，低于20世纪80年代汽车电子产品开始增长势头时的1.5mm。这种尺寸的连接器可以容纳0.35mm2米到0.13mm2的线缆，并保持电信号的高性能。几乎任何需要信号的东西都可以使用微型连接器，从需要高带宽的相机到只需要很少带宽的转向指示器。即使是低功率连接也可以在一定程度上小型化，只要仪表能够维持所需的电流。
小型化连接器在汽车领域带来了一些挑战，其中最大的挑战是它们太小了，人们很难去组装。要获得这样的精度，需要对切线、剥皮和压接大量电缆所需的自动化设备进行资本投资。在车辆装配过程中自动插入连接器也可能是必要的。
要确保自动化设备能够有效地处理小型连接器，需要精心制作连接器和电缆，使其与自动化设备良好配合。例如，双绞线是椭圆形的，而不是圆形的，因此必须正确定位，才能在屏蔽层上进行剥皮和修剪。自动化系统也需要光学检测能力，这样它就可以看到椭圆形是如何定向的，或者需要屏蔽层中的某种机械止挡，向系统发出定向正确的信号。
构建布线和连接器，使其与自动化以及相互之间良好工作，对于成功使用小型化至关重要。线缆设计必须与连接器设计合作起来，设计团队必须与制造团队步调一致，将产品开发与工艺开发结合起来，以便在创造新产品时都能考虑到自动化技术。
小型化的另一个挑战是小型连接器太脆弱了，因此连接器设计师必须考虑如何处理部件，以及在最终组装之前如何保护它们免受伤害。例如，如果微型公连接器的端子突出12mm，则弯曲端子不需要太大的力。在这种情况下，可能需要一个可伸缩的公端子稳定装置。稳定装置的板保护端子，当公接头与母接头配合时会滑出。
其他行业，如IT和电信，已经率先使用了微型连接器，事实上，他们实现了更小的端子，尺寸为0.40mm。随着对更密集连接的需求不断增加，汽车行业可能会进一步研究这种更小的尺寸。
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