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BMW汽车线束要求及测试(GS 95006-1 )

GS 95006-1

BMW汽车线束要求及测试

1 应用范围和目的

本标准适用于批量生产的汽车线束。 它描述了线束设计及其在车辆中的安装框架。 同时,它建立了宝马和供应商之间的要求和测试.

要求寿命> 12年

 

2 定义

2.1 线束

电缆线束:车辆中所有电气和电子组件相互连接所需的设备

2.2 电缆

电缆(包括相关的连接器)是线束的载流组件

 

3 线束要求

3.1 通用要求

线束及其组件的设计应遵循图纸规范以及有关电气工程的公认规则.

注意在设计和制造线束时,必须实现均衡的成本效益。 要特别注意质量事项.

设计应与设计时的最新电气工程保持一致.

 

3.2 安装区域

根据GS 95002和GS 95003–1的安装区域及其衍生要求由负责的设计工程师确定.

当电缆通过不同的温度区域布线时,应注意电缆性能在整个长度上均符合要求。 如有疑问,应进行温度测量以确保正确选择.

电缆穿过的地方,例如铰链或任何形式的机械运动电缆都必须经过尺寸调整,并且必须根据各个车辆的要求考虑柔韧性.

 

3.3 电缆横截面积的选择

所需的电缆横截面应根据GS 95006–2确定。 对于电池电缆,也应考虑冷启动测试的结果

电流降额还可能适用于环境温度升高或电缆捆扎的区域。 然后,应在整车或实验室汽车电气系统测试中验证得出的结果.

 

3.4 电缆布线

3.4.1 电磁兼容

在设计线束时,应根据GS95002的要求考虑所有的EMC要求,其中包括负载/可控电缆/双绞线或屏蔽电缆

3.4.2 短路保护

通常应使用合适的技术和设备对电缆进行熔断保护。

电池电缆(+)的布线按QV 12007进行

 

4 线束零部件

4.1 电缆

只能使用BMW按照以下规格发布的电缆。 电缆的选择应考虑其热,电,化学和机械负荷,并在附图中进行定义。

GS 95007-1-1汽车低压电缆; 单芯非屏蔽薄壁绝缘电缆

GS 95007-1-2汽车低压电缆;单芯非屏蔽铝电缆

GS 95007-2 电池电缆

GS 95007-2 屏蔽电缆

 

4.2 插入式接插件

4.2.1 插入式接插件的选择

线束或组件图纸上标识的所有插入式连接器应由负责释放这些组件的部门专门规定

线束制造商只能使用图纸中指定并由BMW释放的那些插入式连接器

4.2.2 接插件编码

如果几个相似的插入式连接器彼此紧邻布置,则应选择机械上和颜色上不同的编码外壳,以防止它们互换或混淆

在特殊情况下,可以用编码销或使用不同的电缆长度代替

4.2.3 发动机舱布线编码

在发动机罩没有覆盖到的情况下,应注意可见零件的样式要求,即 可见区域的连接器和线束应为黑色

热缩管要符合样式要求

4.2.4 触点安装到位

当使用触点接触连接器时,请注意,请确保完全插入

如果需要,请仅使用组件制造商指定的插入辅助装置,如组件规格或图纸所示。

4.2.5 二次锁

带有预组装二级锁定机构的护套应交付到线束制造商,并在外壳处于预啮合位置的情况下将附加锁机构交付。只有在外壳上所有触点完全啮合后,才应关闭附加二级锁定器。 辅助锁是否正确插入的测试应在100%功能检查的范围之内。

 

4.3 端子

只能使用图纸上指定并经BMW许可的接线端子。 应注意确保遵守图纸上指示的横截面积。 根据零件图观察端子的设计质量

 

 

4.4 接插件/焊点

4.4.1 接头/地梳

只能使用图纸上指定并经BMW许可的接头和接地梳。 这些连接器的设计方式是将触头手动插入预接合位置。然后,应使用符合制造商要求的工具将其推入终端位置。 在此位置,触点不可拆卸地接合.

注意如果由于故障装配而需要重新加工触点,则可以通过触点制造商指定的解锁工具将触点从其啮合前的位置拆下,然后再次插入。 但是,如果接触处于最终啮合位置,则解锁过程将导致销毁。 接触器可能不再使用,并应借助制造商指定的辅助设备用新零件更换.

原则上,接头和接地梳应使用宝马认可的塑料部件进行绝缘

防水版本应符合宝马规定的要求

4.4.2 对接接头

宝马批准的对接接头仅用于修理车辆和发动机总成。压接工具应该符合图纸中的规定.

对接接头应使用内部涂层的热缩套管进行绝缘

4.4.3 超声波焊接接头

超声波焊接的接头只能在经宝马测试和批准且受过程监控和过程控制的焊接设备上生产

4.4.4 多个压接接头

只有经BMW批准的压接接头才能用于生产多压接接头。 生产多卷曲接头所需的夹子应符合BMW图纸的规格。

这些压接接头的加工应使用压接工具进行,压接工具应由宝马进行过程监控和鉴定测试

 

4.5 纵向水密封电缆引线

如果纵向对线束进行水密封,则应在图纸上规定要密封的区域。纵向密封应符合GS 95008–5和QS 61010的规定。

此外,还应确定电缆引线已密封以防噪音(发动机舱内/外部)

当使用热缩管,热熔性粘合剂和非固化密封剂时,两个组件均应从一家制造商处购买

根据温度和应用,将使用表1和表2中定义的下列选择要求,用于热缩管和密封剂.

描述 类型 颜色
热缩管 有涂层 透明
热缩管 无图层 黑色

表1 热缩管

 

温度 描述 颜色
+85℃ 热熔胶(简单) 蜂蜜色/透明
+105℃ 热熔胶(简单) 橙色/透明
+85℃ 热熔胶(膨胀) 蜂蜜色/透明
+105℃ 热熔胶(膨胀) 橙色/透明
+85℃ 非固化(改性丁基橡胶) 黑色
+105℃ 非固化(改性丁基橡胶) 黑色

表2填充物/密封材料

 

4.6 单导体密封元件

原则上,用于生产密接口的单导体密封元件应通过具有为此目的专门设计的组件安装模块的自动电缆处理设备生产

如果设计或经济上不允许使用全自动加工设备,则应设计手动工作场所,以使以下操作在半自动机器上按顺序加工操作进行。应规定在此过程中不能取出电缆

l   密封件的应用和定位

l   去除电缆的绝缘层

l   压接

 

4.7 保险丝

熔断器额定值应根据GS 95006–2确定

 

4.8 蓄电池桩头端子

只能使用图纸上指定并经BMW许可的蓄电池端子,横截面积应遵守

 

5 线束制造

5.1 通用要求

线束的生产设施以及生产程序应具有以下设计:

l   组装板上不使用尖锐的边缘支架,叉子,夹具等

l   在组装及运输中,线束/分支及单个导线不能掉落在地上

l   在连接器安装在壳体时,不会造成损坏

l   在运输配有一体式连接器的预制单导体时,应避免触头损坏。 应对这种特殊注意事项进行长电缆的处理(大于3米)

l   应当使用合适的机械和设备进行卷装和捆扎

l   所使用的塑料组件所遵循的处理和调节规范

l   线束的单线布线应避免不必要的扭曲和因过长和交叉造成的不必要的缠绕

l   在准备材料的区域和流水线的区域,应选择地板覆盖物,以防意外损坏脚而提供最大程度的保护

如果尽管采取了所有预防措施,但在隔离的事件中仍会损坏电缆组件,则应将其报废并更换。

整车散装料的最大允许储存期为8个月。 制造日期应由电缆制造商在包装上注明。 线束制造商应负责操作和维护合适的库存控制系统,以符合此要求。

 

5.2 线束制造过程

5.2.1 电缆裁切

应使用合适的切割设备来切割电缆。 待切割的单根电缆的长度应由线束制造商确定

除非在图纸中指定了长度,否则应避免长度过大

如果在自动切割设备上加工敏感触点,则最好将其对接在机器的第二侧,以防止退出时可能造成的损坏

5.2.2 剥线

剥线的长度应由专用工具代替。剥线的长度应由线束制造商在考虑适用规范的情况下确定

电缆的单个导体不应因剥线而损坏或分开。如果剥开的电缆没有立即进行进一步处理,则应保护剥开的端部不散开

具有单独的扇出保护且尚未拆除的预切割电缆应在8周内进行处理

5.2.3 绞线加工

禁止使用预先绞合的电缆

不论有无单线密封,电缆两端的未绞合电缆长度均不得超过55 mm。 预期的测量从线的末端延伸到第一层的开始,请参见图1.

1.jpg

图1 双绞线

如果SRS电路中的可要求长度小于200毫米,并且无法绞合电线,则可以将单根电缆并行布线,并用绝缘套管固定在一起。 在任何单个电路中,这仅允许一次。

注1 进行扭绞时,应使单根电线和电缆线具有均匀的铺设方向

注2 通常,对于单线,应采用S形(左绞)

注3:Z形(右绞)需要电缆制造商事先批准

5.2.4 屏蔽电缆的加工

应使用橡胶或热缩管(请参见图2)保护具有开放式屏蔽端的电缆,以防止电缆护套和要屏蔽的电缆之间发生短路。 如果在该区域存在强制性保护帽,则不适用.

同样的准则适用于外出屏蔽馈线(请参见图3至5)

在特殊情况下,应与相应的宝马专业部门进行协调

2.JPG

注释:

1屏蔽

2 橡胶套或热缩管替代

3 热缩套

4 绝缘套或热缩套替代

5 切断护套,将护套折回到护套上(必要时分开)

5.2.5 无焊电气连接

5.2.5.1 压接

压接端子应按照适用的图纸规格进行,并符合联系制造商的最新加工要求。 压接轮廓以及适用于各种横截面的压接高度应由制造商确定。必须严格遵守指定的轮廓和尺寸。 刀具轮廓的正确分配应根据导线的横截面和待加工的触点进行

压接宽度和高度的确定如图6所示。

3.jpg

图6

电缆绝缘层不应在导体压接区中压接

在≤6mm2的横截面范围内,装配的电缆中存在的绞合线不得超过9%。 数学上确定的数字始终四舍五入为整数,即忽略小数点后的位置.

例如1:

7股丝(A型电缆; 0.5mm2)

7股*9%=0.63股,舍入为0股

每一股丝都要压接到位

 

例如2:

32股丝(A型电缆; 1.0mm2)

32股*9%=2.88股,舍入为2股

最多允许分离2股丝

横截面积大于6mm2的导线最多允许5股丝分离.

 

不允许使用绞线

在压接的情况下,必须通过适当的措施来确定,以将通过压接监控检测为有缺陷的组件选出

5.5.5.2 双引线端子的压接

双引线触点仅允许在图纸上指示该选项的触点上使用。原则上,只能将横截面相同的电缆作为双引线端子。只能使用经过特殊用途许可的横截面。

双引线端子可满足特殊要求的处理可靠性,因此可以仅在特殊配备的自动化机器上进行处理(例如Komax 42,43,50,alpha,Megomat ASM 3200; Penta,ARA)

5.2.5.3 端子接线片/电池电缆的压接

端子接线片上的压接应按照DIN EN 60352–2和GS 95006–5进行,并且始终应焊接

出于过程可靠性的考虑,接线端子上的多个引线端子仅在特殊情况下才是合理的。 在所有其他情况下,应优先使用单引线端子.

5 2.5.4 焊接电气连接

以下电缆接线头需要使用无铅焊料进行额外的焊接:

l   电缆接线片横截面≥10 mm2

l   带有多个挡块的电缆接线片

l   安装在发动机舱内的电缆接线片,安装在车载电网侧面的电缆接线片需要额外的密封收缩软管和热熔胶.

 

5.3 热缩管

热缩管/异型热缩管(根据GS 95008–5和QS 61010)仅用于绝缘目的,并且用于纵向封闭接线端子,连接器等以防止水进入。

热缩管的类型和长度以及在润湿部分所需的用于插入电缆和接点的胶粘剂应与热缩管的制造商合作确定并经其鉴定。 热缩管应根据制造商的最新适用加工规范进行制造。

排除因过热引起的电缆绝缘损坏。 收缩温度和收缩期应进行电子监控。

 

5.4 纵向密封

5.4.1 完成

选择合适的密封系统取决于电缆的型号和电缆的横截面积

密封材料应与电缆数量协调。

5.4.2  收缩套选择

收缩套筒应达到最大收缩率的80%,并且在收缩过程之后,可确保密封区域无皱纹。

5.4.2.1 收缩温度

应控制收缩过程中的温度,以排除对电缆绝缘的损坏。

收缩温度和时间应进行电子监控。

5.4.2.2 收缩时间/加工时间

必须遵守制造商的加工规范,选择收缩时间时,应使热熔胶液化率为100%。 这不适用于密封剂.

5.4.3 橡胶圈,橡胶帽

潮湿和外部区域的胶套可以用合适的粘合剂粘合,以实现更好的定位。 为此目的所需的规格应参考相应线束部分的图纸。

可以通过填充件将这些垫圈调整到橡胶圈的直径,以确保将橡胶圈紧紧固定在通孔上。

 

5.5 电缆保护管

5.5.1 绝缘套

在特别容易发生水溅或易受机械应力或热应力影响的区域(例如,座,排气区域),电缆套件可根据DIN EN 60684–1配备绝缘套,如果温度负荷较高,则应采用BMWS 60077.0的绝缘套可能适合。

绝缘套管应在抽头(分支电缆)上彼此压入20 mm并粘结在一起。 通常不能实现水密粘合。 设计线束时应牢记这一点。

胶粘剂应在经济上可行。 电缆不得相互粘结

5.5.2 编织袖

在需要高度灵活保护摩擦的区域中将电缆放在闭口编织套管中。

应采取适当措施以防止编织套管的末端散开。 单个编织纤维可能不会突出。

5.5.3 自卷管

在涉及明显的机械应力的情况下,回旋管可以用作摩擦防护。

分开的自卷管应有规律地捆扎,以免弯曲时破裂。

自卷管的直径和位置应从图纸中获取,长度应由线束制造商确定。

5.5.4 形成器

在需要精确控制线束布线或特殊机械保护的地方,可以使用线束形成器

线束图纸上指定的所有弯头都是由负责释放这些组件的部门专门规定的。

 

5.6 保险丝和继电器的安装

可以通过手动或自动方式将保险丝和继电器安装到提供的插座中。

通过安装带有图像处理和/或颜色识别的下游自动检查站,应确保没有错误的组装。

还应确保组装深度。

在运输过程中要注意为预组装的部件提供足够的保护

 

6 标签

必须按照BMW绘图No.1435271.3来标识线束并带有标识标签。测试日期也应印在标签上。 标签必须在成功完成100%功能测试后进行,并且应以不可磨灭的方式粘贴。 或者,可以在功能测试通过后为线束提供附加的测试标签。 该标签应以相同方式仅在通过测试后由打印机签发。

标签打印机应与测试系统耦合(对于电池,不一定要耦合)。 在测试结果肯定之前,不得释放标签.

标记必须在安装状态下可见的位置

为了便于组装,按照规格在线束上粘贴了标识标签

 

7 线束测试

7.1 线束部件

7.1.1 压接连接(无焊连接)

设置好工具后,应检查和记录一次压接宽度,同样用于导体和绝缘压接。 检查之后,还应检查并记录导体从压接连接处抽出的力是否符合标称值.

对于任何形式的不规则性,导体和绝缘压接的视觉检查都应作为测量工程检查的补充,并且也应记录在案。

在考虑到要求的cpk值> 1.67的情况下,根据图纸指定的绝对公差极限不可超过

压接中的剥线长度以及导体的纵向位置应符合规格要求,并应进行检查并形成文件。

7.1.2 焊接连接

焊接连接的测试根据GS 95006-5进行

7.1.3 纵向水密性测试

线束中的纵向水封或水密连接器必须根据GS 95008–5和QS 61010随机测试。

如有必要,可通过将密封件暴露于表面活性水对线束进行附加的非破坏性测试,以检查是否有泄漏

7.1.4 工艺特性

在制造和安装电缆套件时,应在整个过程链中注意以下事项:

l   使用指定零部件

l   根据图纸规格的纵向尺寸,考虑允许的公差

l   根据指定要求进行分支的方向和位置控制

l   根据规格放置密封橡胶套

l   单导体密封塞胶套与电缆横截面匹配并正确安装

l   正确插入编码插头

l   卷材的类型和长度符合图纸规格

l   绝缘套管/弯管的位置和类型

l   连接器和分配件的位置和布局

l   端子的位置和类型

l   电池桩头端子的位置

l   标识标签的位置符合图纸规定

l   固定元件的位置和正确固定

l   电缆的横截面积

l   电缆颜色/识别标记

l   电缆超长的加工和容纳

l   电缆不得挤压或损坏

l   线束在很大程度上应避免扭曲

l   带电源分配盒的保险丝电缆分配

l   检查外壳是否可能损坏

l   检查触点是否正确接合

l   正确安装保险丝

如果特征只能通过肉眼检查,则在必要时使用参考样品。

 

7.2 功能测试

7.2.1 盲塞的位置

如果在密封的防水外壳中使用盲塞密封自由腔,则必须在组装过程的下游通过测试设备确认这些密封元件的正确安装。 盲塞的材料必须与导线密封的材料相对应。

7.2.2 通过测试板对电缆进行100%功能测试

一旦完成,每个线束(电池电缆除外)应在测试设备上100%用于以下项目:

l   导通

l   腔分配(插入错误)

l   短路(导体对导体或导体对屏蔽层),

l   护壳编码

l   完全组装部分组装的外壳(例如盖罩)

l   正确安装带有颜色标记的继电器底座

l   二级卡扣锁

l   正确接触和定位触点

l   针式触点的稳固性(如果使用的话)

l   正确安装单导体密封元件以及任何可能需要的假插头。 必须应用最低气压为0.5bar的压力来验证连接器密封件

l   正确安装保险丝

l   正确安装紧固件

l   正确安装橡胶件

l   二极管方向

l   短路连接器(例如SRS连接器)的短路测试

l   电缆的连接器包含电子组件的电缆可能不包含在100%检查中。不需要在系统供应商处进行进一步测试。 在电缆的最终组装过程中进行100%检查(例如具有诊断能力的HF连接器)

对蓄电池电缆进行目视检查,应特别注意连接点的工艺。

 

8 返修

通常允许对线束进行返修。 返工与批量生产的要求相同。这尤其适用于所使用的工具。必须使用原始压接工具

线束部件有缺陷或损坏时,请勿进行维修,而应更换新的部件。

如果需要通过重新加工从外壳上拆除已接合的触点,则只能使用为此目的指定和认可的拆卸工具,有关详细信息,请参见连接器应用规范。

如果在拆卸过程中无法避免触头损坏,则必须重新插入从腔室移出的触头,并应更换新的零件。

 

9 包装

包装应可靠地保护电缆套件在从供应商处运输期间不受损坏,直到将其安装在车辆中/发动机上。 就其设计而言,该设计应适合组装操作。 并与BMW协调,将单个分组分成几捆,用彩色胶带捆扎在一起,并用袋子加以保护。应在没有工具帮助的情况下将胶带分开。 组装顺序应清晰可辨。 只能使用可回收的包装材料.

 

10 安装

10.1 正极和负极端子

最多可将两个接线端子/接地梳子分别置于负极连接和正极连接上。

如果要将两个接线端子或接地梳拧紧到接线端子上,则需要定位辅助和防旋转装置。

 

10.2 车辆装配

必须安装电缆套件及其附加部件。 插头连接必须关闭,滑入辅助装置和锁必须完全锁定。

组装程序的设计方式必须确保在将其带入车辆和发动机时不将其损坏。 可以避免尖锐的边缘,脚踢,强烈的拉应力等。

 

10.3 安装温度

安装开始时,车辆和发动机中的线束温度可能至少为15°C至最高60°C。

 

10.4 车辆及发动机维修

宝马对车辆和发动机上的线束进行必要的维修也应符合本标准的要求。 这尤其适用于要使用的工具和备件。

电池电缆不需要在生产中进行返工,但是在维修时必须完全更换。 如果适用,可以在服务区域内使用维修套件。

绝对不要刺穿线路,即使出于测试目的

如果线路组由于短路而损坏,则仅在损坏明显限于该线路的情况下才允许更换钎焊的单个线路。 在所有其他情况下,必须更换整个线束部分。

 

10.5 拆线

由订单,车身外壳或喷漆错误引起的车身报废通常会导致线束的拆卸。

以下对于电缆套件的进一步处理适用:

如果线束已经安装在车辆中,但插头连接尚未关闭,则从车辆上拆下线束并再次检查后,允许重新使用线束

如果线束已安装在车辆中并且插头连接已经关闭,则必须不再继续安装线束,并且必须报废线束。

 

11 改装和维修套件

车间的改装和修理包也应按照本标准的要求制造

 

12 回收

在构造线束并将其集成到车辆中时,必须确保可回收利用的设计,其中包括尽可能简单地从旧车上拆卸下来以及无问题地进行材料回收。

生产废料的比例不得超过所用物质量的10%

线束必须至少符合回收等级R2,其中此分类仅指位于接线中的铜.

选择材料时,必须遵守以下要求:

l   在适用性相等的情况下,应优先使用次要原材料

l   尽量减少材料种类的使用

l   尽量减少使用含卤化的产品

l   尽量减少胶带的使用

l   使用可回收利用的粘合剂

为了不妨碍准备过程,螺纹连接不得超过M8的尺寸

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